Sovrastampaggio: errori comuni nella progettazione dello stampo e come evitarli fin dall’inizio

In molti casi, il sovrastampaggio viene affrontato come una semplice evoluzione dello stampaggio tradizionale. Si tende ad adattare stampi esistenti o ad applicare soluzioni standard per gestire componenti con inserti.
Il risultato? Difetti ricorrenti, scarti aumentati, fermi macchina e rese non ottimali.

In questo articolo analizziamo gli errori più comuni nella progettazione degli stampi per sovrastampaggio e spieghiamo come evitarli fin dalle prime fasi progettuali, per ottenere precisione, ripetibilità e durata nel tempo.

1. Cos'è il sovrastampaggio e perché è più complesso di quanto sembri

Il sovrastampaggio consiste nell’iniettare plastica attorno a un componente preesistente (inserto), che può essere metallico, plastico o elettronico. È una tecnologia impiegata in numerosi settori, tra cui medicale, domotica, automotive ed elettronica.

Rispetto a uno stampo standard, uno stampo per sovrastampaggio deve garantire:

• Posizionamento perfetto dell’inserto
• Adesione e tenuta tra i materiali
• Facilità e ripetibilità del ciclo produttivo
• Compatibilità con automazione e layout di produzione

2. Gli errori più frequenti nella progettazione degli stampi per sovrastampaggio

🔻 1. Adattare uno stampo standard

Uno degli errori più comuni è cercare di adattare uno stampo tradizionale "a posteriori" per attività di sovrastampaggio. Tuttavia, l’inserto altera significativamente il comportamento del flusso di materiale fuso.

👉 Alcuni effetti da considerare:

1. Spinta sull’inserto: il flusso può spostarlo o disallinearlo, soprattutto in assenza di ritenute adeguate.
2. Alterazione dell’inserto:
• Plastica su plastica: un fuso troppo caldo può fondere l’inserto plastico.
• Plastica su metallo: un fuso troppo caldo può dilatare l’inserto, che poi si ritira una volta raffreddato, deformando il pezzo.
• Al contrario, un fuso troppo freddo a contatto con un metallo può solidificare prematuramente e non avvolgere correttamente l’inserto.

➡️ Per questo motivo, in caso di inserti metallici è buona prassi pre-riscaldarli (es. a 70–80 °C), per minimizzare il delta termico e favorire una saldatura estetica e funzionale migliore. Tuttavia, è una procedura spesso trascurata perché comporta costi e passaggi aggiuntivi.

3. Linee di giunzione visibili: l’inserto divide il flusso in due fronti che si ricongiungono generando saldature visibili (weld lines). Non si possono eliminare del tutto, ma si possono gestire progettualmente, studiando il percorso del fuso e pre-riscaldando l’inserto per ridurre il difetto estetico.

📌 Nota importante: con materiali chiari o trasparenti, l’inserto dev’essere perfettamente pulito: ogni residuo rischia di contaminare il fuso e compromettere l’aspetto finale del pezzo.

Conseguenze di uno stampo non ottimizzato:

• Punti di giunzione deboli
• Scarti per mancanza di adesione
• Sbavature e difetti estetici
• Usura precoce di guide, sedi e accoppiamenti

🔻 2. Posizionamento errato dell’inserto: automatizzazione e gravità a confronto

Spesso si immagina che l’inserto venga posizionato manualmente, ma in realtà molto dipende dal tipo di pressa utilizzata.

Presse orizzontali:

• Il posizionamento manuale è sconsigliato, poiché si lavora contro gravità.
• Lo stampo deve essere progettato per un caricamento automatico, con sistemi di trattenimento affidabili: perni, magneti, incastri.
• I centraggi per il manipolatore devono essere precisi e sicuri.
• Usate soprattutto quando la produzione richiede l’integrazione con linee automatizzate esistenti.

 Presse verticali:

• Più diffuse nel sovrastampaggio.
• Disponibili in configurazioni a una, due o tre stazioni (le doppie e triple sono di serie).
• Lo stampo è "uno e mezzo": la parte mobile è montata su piastra rotante. Mentre un lato stampa, l’altro viene scaricato e ricaricato.
• Il carico/scarico può essere manuale (bassa produzione) o automatizzato (alta produzione).

Vantaggi delle presse verticali:

• La gravità mantiene l’inserto stabile.
• Maggiore sicurezza per l’operatore.
• Il tempo di carico/scarico non incide sul ciclo totale, perché si lavora in parallelo.

Contro delle presse verticali:

• Lo stampo è più costoso.
• Il passaggio da manuale ad automatizzato richiede investimenti più alti.
• L’iniezione dall’alto può causare gocciolamento del fuso.

3. Come progettare uno stampo efficace per sovrastampaggio: i fattori chiave

✅ Studio dell’inserto
Materiale, geometria, rugosità, tolleranze: tutto influisce sull’adesione e sulla durata del ciclo.

✅ Sistema di posizionamento preciso
Guide, magneti, perni o sedi a incastro per garantire l’allineamento perfetto.

✅ Ottimizzazione del flusso e della temperatura
Per evitare tensioni interne e garantire un legame solido tra plastica e inserto.

✅ Compatibilità con presse standard e automazioni
Progettare fin da subito lo stampo con predisposizione per baby unit, robot, pick&place.

4. Quando serve un partner tecnico e non solo un fornitore di stampi

Chi lavora con il sovrastampaggio ha bisogno di molto più di un semplice fornitore di stampi: serve un partner tecnico in grado di comprendere il processo produttivo nella sua interezza. Questo significa analizzare a monte non solo il design del pezzo, ma anche i materiali coinvolti, le tolleranze richieste, la compatibilità con presse e automazioni esistenti, la frequenza di cambio formato e le esigenze di manutenzione.
Un partner qualificato supporta nella progettazione di soluzioni su misura, tenendo conto dei vincoli reali della produzione, della logistica interna e dell’affidabilità nel tempo. Solo così lo stampo diventa uno strumento strategico e non un collo di bottiglia.

Il sovrastampaggio richiede uno stampo progettato ad hoc, non un adattamento. Riconoscere in tempo i limiti delle soluzioni standard significa evitare problemi futuri, aumentare l’efficienza e ridurre gli scarti.

Hai già riscontrato difficoltà nel sovrastampaggio di inserti?
Contattaci: possiamo aiutarti a progettare lo stampo giusto per la tua produzione.